Una macchina da scrivere per tutti

Con cifre piuttosto modeste oggi possiamo permetterci prodotti che un tempo erano molto costosi. Pensiamo ad esempio a tre oggetti di uso comune: un frigorifero, una lavatrice, un aspirapolvere. Cento anni fa già esistevano, ma erano appannaggio di pochi. Stessa cosa vale per le macchine da scrivere: nel 1911 una Olivetti M1 costava circa quattro volte il salario mensile di un operaio specializzato, mentre nel 1966 una Olivetti Lettera 32 costava circa la metà della mensilità di un operaio. Cos’ha portato in cinquant’anni a ridurre di quasi il 90% il prezzo al pubblico di una macchina da scrivere?  Il motivo principale va ricercato nel progresso enorme della tecnologia meccanica tra gli anni ’40 e ’50 che ha portato alla produzione di leghe leggere di qualità a basso prezzo, al superamento delle tecniche fusorie antiche, all’ottimizzazione delle lavorazioni per asportazione di truciolo.

Primi del  ’900:

Mentre i processi siderurgici per la produzione di ghisa ed acciaio erano già piuttosto avanzati, non si può dire lo stesso per i processi di fonderia che, anche a livello industriale, erano ancora legati a tecniche antiche di 6000 anni come la fusione in terra o quella a cera persa. Sorprende pensare che in un tempo che definiamo “moderno”, entrato nel nostro immaginario con l’omonimo film del 1936 di Chaplin, questi processi fossero ancora così largamente utilizzati, e testimonianza vivente la troviamo nelle nostre amate macchine da scrivere.

 Una Olivetti M1 presenta circa 50 parti metalliche d’ottone o ghisa realizzate con tecniche fusorie classiche: il telaio, le aste dei caratteri, la riga metrica, perfino le maniglie del raffinato tavolo in noce! La produzione di queste parti era un lavoro complesso che oggi definiremmo "artigianale" e veniva affidato a manodopera altamente qualificata. Partendo da un modello in legno o gesso, si copiava la sua forma e quella dei canali di colata sullo stampo di terra, costituito da due metà, che andavano poi delicatamente aperte per estrarre il modello e seccate in forno. Lo stampo così costituito veniva chiuso e riempito di metallo fuso, poi rotto per estrarre il pezzo. I pezzi grezzi così formati andavano ripresi alle macchine utensili per essere spianati, forati, filettati, alesati. Ed i telai prima di essere verniciati venivano controllati attentamente e stuccati qualora piccoli difetti di fusione fossero presenti sulle zone che rimanevano a vista.

Anni ’50:

Nel secondo dopoguerra in Olivetti si sono superate le tradizionali fusioni di ghisa a favore delle pressofusioni in lega leggera; tecnica che consentiva a fronte di un altissimo investimento iniziale per la progettazione e costruzione dell’impianto, di avere un’elevata produzione di pezzi a basso costo e con un buon grado di finitura. Gruppi di ingegneri e periti meccanici basandosi sul disegno del pezzo che si doveva costruire progettavano e mettevano in opera l’impianto, che eseguiva rapidamente ed instancabilmente le fusioni grezze. Rimosse le bave con una mola e dopo un rapido controllo qualitativo si caricavano i pezzi su di un' altro impianto, capace di operare automaticamente le stesse operazioni di finitura di precisione che prima erano affidate ad operatori specializzati su macchine manuali. In questo modo un operaio poco qualificato poteva produrre in un giorno centinaia di pezzi finiti di estrema precisione che prima avrebbero necessitato del lavoro esperto di decine di bravi artigiani. Son nate così milioni di macchine lettera 22, studio 44, Lexicon 80.


Anni ‘60:

Infine per l'Olivetti Lettera 32 si sviluppò e mise in produzione una meccanica basata sulla lamiera stampata. Linee di presse meccaniche equipaggiate con oppurtune matrici e punzoni foravano, tagliavano, piegavano la grezza lamiera a ciclo continuo creando un pezzo finito in pochi secondi. Delle varie pressofusioni in lega leggera rimase solo il cestello. Si riuscirono così ad abbattere di circa 10 volte i costi di produzione per singola macchina, proponendo così sul mercato un prodotto economico ma comunque sufficientemente duraturo. Cambierà negli anni il designe esterno, a volte riuscendo anche a vincere numerosi premi (ricordiamo una tra tutte l' Olivetti Valentine), ma questa meccanica sarà montata pressochè invariata su tutte le Olivetti portatili meccaniche fino alla chiusura degli stabilimenti.                                                      Alessio Vescovo 2019 - riproduzione riservata.


L'evoluzione dello scappamento M20

I collezionisti a cui stanno a cuore le Olivetti hanno dei sogni in comune: primo tra tutti quello di ereditare da qualche lontano parente una M1! Ma la vita difficilmente ci concederà questo privilegio; quindi ci affanniamo per soddisfare il secondo sogno: trovare una bella m20 del 1920.

Così ti ritrovi ad un mercatino della domenica davanti una bella M20… vedi i poggia foglio: i due a racchetta e quello centrale ad asta con la rotellina. Guardi sotto ai tasti e ci sono le fascette della M1,  poi guardi il  numero di serie, 205972 !!  Contentissimo la compri, ma il meccanismo di scappamento, il cuore pulsante della macchina, lo hai controllato? nella prima serie è completamente diverso! Guarda dietro la macchina: se è originale, sopra la ruota a denti di sega che da l’avanzamento alla cremagliera vedrai una molla piatta in acciaio armonico (1). Questa molla serve ad ingaggiare la ruota a denti di sega sull’albero primario di scappamento attraverso una giunzione dentata unidirezionale (2). E’ quel meccanismo che ci permette di tornare a capo e fa tipicamente un rumore da “raganella”.

E’ un meccanismo completamente differente da quello della m1; perché stravolgere i progetti? Avrebbero potuto costruire qualcosa di simile riusando componenti m1… Provate ad andare a capo con una m20 del 20 e con una di serie successiva, la risposta la trovate, anzi la sentite; silenziosità! Una molla che insiste con un carico leggero su 12 dentini, in rotazione, provoca meno rumore di due artigli di metallo grandi (3) che insistono su solo due dei 12 denti! Perché fatta questa miglioria cambiare la linea di produzione di scappamenti dopo soli pochi anni, tornando al tipo vecchio? Per un motivo tecnico: la giunzione dentata (2) non è temperata, i dentini quindi si consumavano in pochi anni fino a produrre malfunzionamento: considerando un uso giornaliero di 8 ore, con una media di sole 70 battute al minuto ogni dente strofina sull’inferiore 8 milioni di volte in un anno. L’altezza dei denti della giunzione è di soli 0,5 mm (2), e aumentarla non ha senso perché farebbe più rumore e cessa quindi l’utilità; bisognerebbe temperarla ma non si può…


 Negli anni 20, l’acciaio temperato si rettificava con mole di pietra dura (corindone, smeriglio) con cui era impossibile fare piccole dentature perché la mola di pietra perde in poco tempo lo spigolo. I primi utensili in carburo di tungsteno sono stati sperimentati negli anni 30. Esperienze con strumenti diamantati esistevano già in età antica come testimoniato da Plinio il Vecchio nella “Naturalis Historia” del 77 Dc. Tuttavia nell’industria meccanica le mole diamantate furono commerciate a partire dagli anni ‘50 con la scoperta della brasatura in vuoto di paste diamantate sulla superficie degli utensili.

Si studiò quindi un nuovo gruppo di scappamento avente tutti gli elementi striscianti in acciaio temperato, il giunto unidirezionale tornò del tipo robusto “ad artigli” (3) come era sulla M1 e sulla maggior parte delle macchine sul mercato. La ruota primaria di scappamento passa da un Diametro di 32mm a 36mm; la molla di ritegno (4) identica a quella M1 viene sostituita da un dente mobile (5). Denti fisso e mobile dell’oscillante che erano in lamiera tranciata e piegata vengono sostituiti con realizzazioni dal pieno temperate e rettificate (7). Il dente fisso passa da una faccia piana (6) ad un profilo inclinato (7) che rende lo scappamento meno preciso ma molto più affidabile. Il tutto rimane montato su cuscinetti a sfere libere regolabili, con alcune variazioni di vincolamento.

 Una vicenda che fa scuola: poteva essere un grande guadagno per la Olivetti la sostituzione ogni anno di migliaia di giunti unidirezionali, ma invece constatato il problema hanno rivoluzionato la produzione per offrire al cliente un prodotto di durata eterna. 

 Oggi al contrario gruppi di ingegneri vengono incaricati di trovare il modo perché si rompano gli oggetti di uso quotidiano dopo un periodo ben determinato, molte cause sono state intentate dai consumatori con scarsi risultati perché tutto ciò per ora è legale. La Francia nel 2015 ha approvato una legge contro le rotture programmate ed in Europa in luglio 2017 si è votata la “relazione sulla durata dei prodotti” che denuncia il problema ed è piena di buoni propositi, ma di fatto non istituisce organi di vigilanza sulla bontà della realizzazione dei nostri prodotti industriali…

Alessio Vescovo 2019 - riproduzione riservata